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行業(yè)動(dòng)態(tài)

2018年3月27日 星期二電爐除塵器單級(jí)環(huán)縫文氏管對(duì)應(yīng)的阻力接近15kPa

來(lái)源:鄭州佑飛機(jī)電科技有限公司 發(fā)布時(shí)間:2018-03-27 13:34 瀏覽次數(shù):785次

  針對(duì)目前國(guó)內(nèi)大多數(shù)轉(zhuǎn)爐仍采用濕法除塵系統(tǒng)法回收轉(zhuǎn)爐煤氣的現(xiàn)狀,分析了其除塵機(jī)理,提出了在現(xiàn)有的濕法除塵系統(tǒng)中嵌入濕式電除塵器的改造方案,2018年3月27日 星期二電爐除塵器解決了原有濕法除塵系統(tǒng)進(jìn)一步提高除塵效率與能耗之間的矛盾,實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐一次煙氣的超潔凈排放。

  常見(jiàn)的轉(zhuǎn)爐OG系統(tǒng)濕法除塵,多采用粗除塵(溢流文氏管、洗滌塔)、精除塵(可調(diào)喉口文氏管、RSW環(huán)縫)及脫水器串聯(lián)的方式運(yùn)行。轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程中產(chǎn)生的高溫含塵煙氣,經(jīng)汽化冷卻煙道初步冷卻,進(jìn)人濕法除塵系統(tǒng)進(jìn)行降溫除塵,降溫后的飽和煙氣進(jìn)入煤氣風(fēng)機(jī),經(jīng)三通閥,滿足煤氣回收條件的被回收利用,不滿足回收條件的被放散排人大氣中,其具體流程圖,見(jiàn)圖1。

  隨著國(guó)家對(duì)鋼鐵企業(yè)排放要求進(jìn)一步提高,濕式電除塵器在煙氣化中的作用將愈加明顯,除了可以將濕式電除塵器嵌入現(xiàn)有的濕法除塵系統(tǒng)中外,轉(zhuǎn)爐一次煙氣改造還可以采用新OG+濕電和LT系統(tǒng)+濕電的模式,從而實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐一次煙氣的超潔凈排放。

  干法(LT系統(tǒng))凈化回收系統(tǒng)屬于新一代的除塵技術(shù),因其節(jié)水、節(jié)電、省地、回收煤氣量大、除塵效率高等優(yōu)點(diǎn)被鋼鐵企業(yè)所接受;自08年至今,鋼廠新建項(xiàng)目基本上采用的都是干法除塵工藝;盡管濕法除塵系統(tǒng)改干法,具有較大的技術(shù)優(yōu)勢(shì),但實(shí)施過(guò)程中已建廠房存在廠房?jī)?nèi)部改造空間受限、廠房外占地不足的問(wèn)題,使得濕法系統(tǒng)改干法存在困難。為解決上述難題,基于轉(zhuǎn)爐一次煙氣凈化用的濕式電除塵器孕育而生。轉(zhuǎn)爐一次煙氣用濕式電除塵器能集成到現(xiàn)有的濕法除塵系統(tǒng)中,能最大限度的利用現(xiàn)有的系統(tǒng),優(yōu)化系統(tǒng)配置,提高除塵效率,實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煙氣的超潔凈排放。

  近年來(lái),鋼鐵工業(yè)節(jié)能減排指標(biāo)大幅改善,但由于總體規(guī)模大,導(dǎo)致能耗總量高、污染物排放總量大,特別是一些鋼鐵產(chǎn)能主要聚集區(qū),污染排放已經(jīng)超出了環(huán)境承載能力??梢灶A(yù)見(jiàn)的是,在這些地區(qū),需要推進(jìn)先進(jìn)清潔生產(chǎn)技術(shù)改造,進(jìn)一步提升節(jié)能減排水平。

  與常規(guī)高壓靜電除塵器一樣,轉(zhuǎn)爐一次煙氣改造用的濕式電除塵器耗能少,除塵效率高,適用于去除0。01~50um的粉塵;由于采用了沖洗清灰,可避免出現(xiàn)干法靜電除塵清灰中的二次揚(yáng)塵現(xiàn)象,極大的提高了除塵效率及除塵的穩(wěn)定性。將濕式電除塵器嵌入到已有的濕法系統(tǒng)中,在不改變?cè)邢到y(tǒng)的基礎(chǔ)上,可以實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐一次煙氣的超潔凈排放(10mg/m3),而設(shè)備本身占地少,投資費(fèi)用低,設(shè)備組合靈活便利,是轉(zhuǎn)爐濕法除塵系統(tǒng)改造的選擇方向之一。在運(yùn)行費(fèi)用上,根據(jù)配置的不同,費(fèi)用在0。5~1元/噸鋼。

  鋼鐵企業(yè)自本世紀(jì)初期十年的發(fā)展后,已形成了年產(chǎn)約10億噸鋼的龐大規(guī)模,根據(jù)初步的統(tǒng)計(jì),全國(guó)重點(diǎn)大中型鋼鐵企業(yè)的轉(zhuǎn)爐765座(14年統(tǒng)計(jì)),而其中約2/3數(shù)量的轉(zhuǎn)爐一次除塵采用的是濕法(OG法)進(jìn)行除塵,其中絕大部分不能達(dá)到新的排放要求,面臨改造。

  如前文所述,利用文氏管精除塵實(shí)現(xiàn)煙氣的超潔凈排放,能耗高,如果想進(jìn)一步提高除塵效率,單級(jí)文氏管的壓損需要增加到20kPa甚至更高,能耗過(guò)大。因此在爐一次煙氣濕法除塵系統(tǒng)改造中,可以采用在原有濕法系統(tǒng)上串聯(lián)一級(jí)濕式電除塵器,利用靜電吸附的原理實(shí)現(xiàn)對(duì)小粒徑粉塵的去除,其工藝流程圖見(jiàn)圖3。

  如上文所講,轉(zhuǎn)爐濕法除塵老OG系統(tǒng)主要采用雙文氏管除塵,即溢流文氏管和調(diào)徑文氏管。電爐除塵器喉口直徑一定的溢流文氏管主要起降溫和粗除塵作用。經(jīng)汽化冷卻煙道,煙氣冷卻至800-1000℃,通過(guò)溢流文氏管時(shí)能迅速冷卻到70-80℃,并使煙塵凝聚,通過(guò)擴(kuò)張段和脫水器將煙氣中粗粒煙塵除去,除塵效率為90%-95%。當(dāng)喉口速度為40-60m/s,出口煙氣速度為15-20m/s時(shí),一文阻力損失在3-5kPa。調(diào)徑文氏管在喉口部位裝有調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu),主要用于精除塵。吹煉過(guò)程中煙氣量變化很大,為了保持喉口煙氣速度不變以穩(wěn)定除塵效率,要能隨煙氣量變化相應(yīng)增大或縮小喉口斷面面積,單級(jí)環(huán)縫文氏管對(duì)應(yīng)的阻力接近15kPa保持喉口處煙氣速度一定;還可以通過(guò)調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)的抽氣量控制爐口微壓差,確?;厥彰簹赓|(zhì)量。調(diào)徑文氏管收縮段的進(jìn)口煙氣速度為15~20/s;二文阻損一般為10~12kPa。雙文除塵結(jié)構(gòu),因技術(shù)上的限制,存在阻力大,排放濃度高的問(wèn)題。相對(duì)而言,高效洗滌塔與環(huán)縫文氏管搭配的塔文結(jié)構(gòu),系統(tǒng)阻力低;環(huán)縫文氏管調(diào)節(jié)范圍大,布水均勻,凈化效果好,可將排放濃度降到50mg/m3;然而當(dāng)需要進(jìn)一步提高塔文結(jié)構(gòu)的除塵效率時(shí),無(wú)論是雙文結(jié)構(gòu)還是塔文結(jié)構(gòu),實(shí)現(xiàn)起來(lái)都非常困難。根據(jù)已有的轉(zhuǎn)爐粉塵粒徑的分析,約30%的粉塵粒徑都在5um以下,剛玉磨料清潔生產(chǎn)線!如果利用單級(jí)文氏管去除這些粉塵,需要極高的能耗。圖2給出了5um以下的粉塵粒徑除塵效率與文氏管壓力損失的關(guān)系,可以看出,單級(jí)環(huán)縫文氏管對(duì)應(yīng)的阻力接近15kPa,耗能相當(dāng)大。

  通報(bào):鋼鐵企業(yè)提標(biāo)改造和排。


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